整车节能

整车科技节能

运输企业对购车成本以及车辆的运行成本越来越重视，随着国际经济形势的变化，
客车的生产成本对客车生产企业的的压力越来越大，车辆的轻量化设计作为较好的解决方案，日益受到制造企业的重视。

广泛应用全承载车身技术，实现车身轻量化

中通客车广泛应用全承载技术，全承载技术通过 “结构革新” 实现了客车从 “安全基础” 到 “效能升级” 的全面突破，尤其在新能源化、城市化交通场景中，其轻量化、高安全、大空间的优势成为提升运营效率、降低综合成本的关键。在整车骨架设计过程中，充分考虑节能技术的应用，在保证刚度、强度的前提下，在车辆的一些非关键受力处，通过选用轻质材料来降低整车重量，如：铝合金、ABS工程塑料、聚氨酯发泡材料等，通过这些材料的替代应用实现车辆的轻量化。无论是城市公交的高频通勤，还是长途客运的高效出行，全承载技术都为客车的 “安全、节能、舒适” 提供了坚实的技术支撑。

CAE仿真驱动，从设计源头降低能耗损耗

CAE 技术以数字化仿真替代传统经验设计，通过多维度仿真分析精准优化能耗关键环节，从源头减少 “设计冗余” 与 “能量浪费”。

整车刚度、强度仿真。通过有限元分析（FEA）模拟不同工况下的应力分布，在保证结构刚度、强度的前提下，剔除冗余材料、改变型钢规格、优化部分结构。根据中通客车的计算，试验部分车型整备质量每降低10%，油耗将节省1-2%。通过 CAE 验证材料力学性能与能耗收益的平衡，避免盲目减重导致的安全风险。

空气动力学仿真，以低阻设计减风损。借助计算流体动力学（CFD）仿真技术，对客车车头造型、侧围线条、尾部导流结构进行全流程风阻优化。通过仿真模拟气流在车身表面的流动轨迹，精准识别涡流区、高压区等风阻 “痛点”，针对性优化 A 柱倾角、侧裙板弧度、后导流罩形状等细节。经 CFD 优化后，高速行驶时风阻能耗占比下降 30% 以上。

NVH精准调控，以振动噪声管控减能量浪费

NVH 优化不仅关乎乘坐体验，更通过减少 “无效振动能量损耗” 与 “冗余隔音能耗”，间接提升整车能效。通过 NVH 仿真与试验结合，精准识别动力总成振动传递路径 —— 利用 CAE 模态分析定位车身共振点，通过优化悬置系统刚度、增加动力总成阻尼结构，将振动能量向 “可控方向” 引导（如转化为小幅振动而非无序耗散）。

车身结构声学优化。传统 NVH 控制依赖厚重隔音材料增加车身负载，反而升高能耗。通过 NVH 声学仿真技术、振动传感器、声学相机等科技的加持，精准定位噪声传入路径（如发动机舱噪声、胎噪、风噪），采用 “靶向声学包装” 设计：在车身空腔处通过 CAE 声学仿真优化吸隔声材料布局，在关键部位（如地板、侧围）匹配轻量化隔音结构（如多孔吸音棉 + 阻尼层复合设计），替代传统厚重材料。此举可减少隔音材料重量 30% 以上，同时降低车内噪声 2-3 分贝，实现 “减重” 与 “降噪” 的双重节能收益。